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窑系统中控作业指导书
发布日期:2020-01-06点击: 次

窑系统中控作业指导书

一、窑系统中控操作原则和指导思想
窑系统中控操作的基本原则:“风、煤、料”对口,并通过“风、煤、料”对口关系使三者协调起来,保持烧成工艺过程和热工制度稳定,从而促进窑速稳定。
窑系统中控操作的指导思想:以保持烧成设备发热能力和传热能力的平衡稳定,保持烧结能力和预热能力(即分解能力)平衡稳定为宗旨。操作中应做到前后兼顾;窑炉协调;稳定烧结温度,分解温度;稳定窑炉合理的热工制度。
二、简述窑系统工艺流程及开停车过程
2.1工艺流程
均化库内的生料经过输送、计量喂入预热器C2到C1的上升管道中与气流高速换热,然后被带到C1中分离,经下料管进入C3到C2的上升管道中,以此类推。C4分离出的物料进入分解炉中进行高速换热并进行分解反应,再进入C5中分离入窑。利用来自篦冷机的三次富氧热风,煤粉在分解炉中进行无焰燃烧,给系统提供热量。入窑物料经过分解残余CaCO3、固相反应、烧成等过程烧成熟料。熟料经过篦冷机冷却、破碎机破碎,最终输送入库。篦冷机中冷却熟料而被加热的空气部分作为二次风入窑,部分作为三次风进入分解炉,剩余部分经收尘排入大气。
2.2正常开车顺序
打开高温风机冷风阀→窑头一次风机起动→点火油泵起动→现场点火→窑头喂煤系统起动→油煤混烧→加煤减油→停点火油泵→窑尾高温风机系统起动→高温段风机分别起动→熟料输送拉链机系统起动→冷却机篦床起动→窑中传动润滑系统起动→窑主传动起动(尾温850℃时)→分解炉喂煤系统起动→喂料系统起动→分解炉喷煤点火(尾温950~1050℃、分解炉出口温度850~900℃,)→调节三次总开度至30~40%→窑尾高温风机拉风→投料→窑头排风机起动→低温段风机起动→窑头电收尘送电→正常操作。
2.3正常停车顺序
减料、减炉煤、减风、减窑速→止炉煤、止料、慢窑、窑头减煤直至停煤→分解炉喂煤系统停车→喂料系统停车→窑头喂煤系统停车→窑主传动停车(尾温降至800℃)→窑中传动润滑系统停车→辅助传动间隔转窑→篦冷机低温段冷风机停车→窑头电收尘排风机停车→窑头电收尘停电→冷却机一段篦床冷风机停车→熟料输送系统停车→窑尾高温风机系统停车。
三、.窑系统主要工艺参数
窑电流≤95%
窑速0.403~4.03rpm
喂料量:120~370t/h
称重仓仓重100~160t/h
一次风压≥18KPa
一级筒出口温度:320~350℃
一级出口压力:4200±100Pa
一级旋风筒出口O2含量:2~4.0%
一级旋风筒出co含量:<0.39%
分解炉出口温度:900±20℃
窑尾温度:1100±50℃
窑尾O2含量:1.0~2.0%
窑头罩负压:-10~-50pa
二次风温:1150±50℃
三次风温:800~900℃
三次风阀开度:30~50%
胴体温度保持在:≤350℃
冷却机一段篦速:5~12次/min
冷却机二段篦速:12~22次/min
冷却机三段篦速:12~22次/min
冷却机第一室压力:6~7kpa
窑头电收尘入口温度≥250度篦冷机开喷水(≥350度电收尘跳停)
窑尾电收尘入口温度120~150℃
窑速与投料量的对应关系(参考试用):
投料量:(t/h)120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
窑速:(r/min)1.0 1.5 1.8 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 3.4
投料量:(t/h)320 340 360以上
窑速:(r/min)3.6 3.8 3.9
四、点火、升温、投料
4.1点火前准备工作:
4.1.1生料系统已进行带负荷运转,生料库内有不少于1d生料,其主要指标控制如下:细度0.08mm筛余10-12% 0.2mm筛余<0.3%
4.1.2生料磨和煤磨应处于随时启动状态,保证能根据煅烧需要连续供料和煤粉。
4.1.3封闭所有人空门和检查孔,各级翻板阀全部恢复,并调好配重保证开启灵活,检查废气处理系统和增湿塔喷水系统。
4.1.4确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。
4.1.5确认全系统开停车及报警信号正确,重点检查要主传动系统、窑尾高温风机系统、窑头篦冷机控制系统的内部接线、报警信号、报警值。
4.1.6确认仪表系统正常,重点检查下述仪表是否准确可靠。
1.窑尾烟仓温度压力;2.窑主传动负荷;3.冷却机一室篦下压力;4.窑头喂煤量;5.五级出口温度;6.高温开机负荷;7.窑头罩负压;8.窑尾烟仓温度;9.烟仓及出口废气成份;10.冷却机篦板温度;11.窑尾喂煤量;12.高温风机温度;13.系统生料喂料量。
4.1.7窑尾和C5出口温度的热点源应由两只以上准备
4.1.8备齐窑头看火工具,窑尾预热器堵捅工具。
4.1.9准备点火
4.2.初次点火烘窑升温方案
4.2.1临停后的点火升温方案
1、点火前,要确认系统设备能正常开起。
2、点火后,即可以最小给煤量油煤混烧,视燃烧情况逐步撤油加煤。以150℃/h的升温速度升至投料温度,从点火至投料时间为4-6小时。
3、初始投料120t/h,以10-20t/h梯度加料,逐步加料至280t/h,视胴体温度情况再逐步加料至正常投料量。
4、投料时,保证闪动阀灵活,窑速、篦冷机、高温风机转速、喂料之间关系要对应。升温过程中,窑头巡检工应勤测筒体温度,防止筒体温度局部过热。
辅传转窑:窑尾温度500-600℃30分钟转窑1/4转;
600-700℃20分钟转窑1/4转;
700-800℃15分钟转窑1/4转;
800-850℃10分钟转窑1/4转;
850℃以上连续慢转窑;
5、转窑前,确保冷却机一段篦床上有足够的料层厚度(保持在200mm以上)。
6、窑尾温度达到900℃开启主传动慢转窑。
7、升温过程中确保“慢升温不回头”原则,以防耐火材料炸裂、损环。熟料结粒以细小均齐控制,避免结大块、跑黄料和把料子烧流。
4.2.2中修大修环耐火材料后的点火升温方案
1、点火前,将窑内杂务清理干净,烧成带铺熟料18米,厚20cm。
2、点火后,低温油烘8小时。此阶段应控制好窑内风量、一次风量,尽量少给油,以燃烧良好形成小火焰,无油滴滴到砖面为准。
3、油烘8小时后,以最小给煤量油煤混烧,以50℃/h的升温速度升温至尾温600℃。需时约8小时。
4、待尾温升至600℃后,恒温2小时,然后以100℃/h的升温速度升至投料温度,共需4-6小时。在升温过程中要严格按规定按时翻窑并做好投料的一切准备工作。从点火至投料时间为22-24小时。
5、初始投料120t/h,以10-20t/h梯度加料,逐步加料至240t/h,窑速2.8/r/min,稳定挂窑皮8小时,视胴体温度情况再逐步加料至正常投料量。
6、投料时,保证闪动阀灵活,窑速、篦冷机、高温风机转速、喂料之间关系要对应。升温过程中,窑头巡检工应勤测筒体温度,防止筒体温度局部过热。
辅传转窑:窑尾温度500-600℃30分钟转窑1/4转;
600-700℃20分钟转窑1/4转;
700-800℃15分钟转窑1/4转;
800-850℃10分钟转窑1/4转;
850℃以上连续慢转窑;
7、点火前2小时全系统进行联动试车,对检修的设备要加强巡检,确保设备能正常开起,。
8、转窑前,确保冷却机一段篦床上有足够的料层厚度(保持在200mm以上)。
9、窑尾温度达到900℃开启主传动慢转窑,窑巡检工要加强对一档托轮瓦的巡检。
10、升温过程中确保“慢升温不回头”原则,以防耐火材料炸裂、损环。熟料结粒以细小均齐控制,避免结大块、跑黄料和把料子烧流。
11、烘烤过程如有中断,短时间不能恢复烘烤,按正常冷窑制度进行冷窑,故障排除后按正常烘烤制度重新进行升温;短时间能恢复,做好保温,故障排除后以实际所在温度按烘烤制度升温。
4.2.3初次点火烘窑升温方案
1、完成设备的单机、联动试车。
2、检查预热器、分解炉、回转窑、篦冷机及三次风管内部耐火材料砌筑情况,清理杂物,并自然干燥三天以上方可点火烘窑。
3、关闭预热器、分解炉系统所有的人孔门、捅堵孔及观察孔。
4、关闭下料斜槽下的插板,防止湿热烟气上窜烧坏或堵塞斜槽。
5、把分解炉喷煤管出口封好防止湿热烟气进入。
6、关闭高温风机入口阀门。
7、吊起并固定预热器下料管的所有翻板阀。
8、打开三次风阀。打开点火烟帽。
9、打开冷却机检修门为烘窑时供风之用。
10、其余按4.1点火前的准备工作进行。
11、点火,按升温曲线进行升温。
4.3投料前操作要点
4.3.1当耐火材料烘干完成后,继续升温至700-800℃时,启动稀油站组,窑的辅传改为辅助传动,在最慢转窑速下连续慢转窑,注意!此时液压挡轮不要启动,窑连续转动时,注意窑速是否平稳,电流是否正常,不正常时应注意控制调整参数。
4.3.2投料前10-20分钟,放下吊起的预热器翻板阀,调整其配重.
4.3.3加料应随时注意G筒出口温度,不要长时间超过450℃,防止高温风机入口废气温度超温.
4.3.4注意冷窑下火焰不稳定,在下料后应适当延长油煤混烧时间,待窑头温度升高能形成稳定燃烧火焰时即可减少用油或止油。
4.3.5点火后应随机窑尾喂煤风机和窑头一次风机其作用如下
4.3.5.1防止由于烘干不彻底废气中潮气倒罐进入喂料系统。
4.3.5.2给预热器分解系统掺入冷风从而降低G出口温度。
4.3.6窑尾烟窗废气温度控制,投料前应以窑尾温度为准,按升温制度调整加煤量,投料初期可控制在850-900℃范围内,当尾温超过1050℃时,窑头用煤必须采取措施,并检查窑尾喂料窗和和炉下管道内结皮情况,如发现结皮应及时清理。
4.3.7窑速控制,点火后窑尾废气温度达200℃以上时即开始间断翻窑,当尾温达700-800℃时,按电气设备允许最低转速下连续转窑,到加料前窑速加至1.0rpm,当生料进入烧成带即可开始挂窑皮,此期间应按窑内温度和窑内情况调整窑速,一般调整范围2.0-2.8rpm,当窑皮挂好后,可加快窑速至2.8-3.6rpm,并同时加大喂煤喂料量,当产量达到设计产量时,窑速应在3.6-3.9rpm之间波动。
4.3.8加煤量控制:当窑尾烟窗温度达350℃时,即可开始窑头加煤,实现油煤混烧,喂煤量1t/h左右,注意调整窑头一次风机转速和多风道喷煤管内外风比例以控制火焰形状。
4.3.9窑胴体表面温度控制,间断转窑时投入使用胴体扫描仪控制温度在350℃左右,最好不要超过400℃。
4.4系统投料操作要点
4.4.1投料前通知各岗位专业人员再次确认系统设备是否正常。
4.4.2启动窑喂料系统系统正常启动运行10mm后,再进行以下操作。
4.4.3逐步加大系统排风量,启动窑头风机系统,注意控制窑头负压-20pa左右,保持窑头火焰形状。
4.4.4分解炉喂料,初始喂煤3t/h左右。
4.4.5窑尾烟窗温度850℃以上时,可启动喂料系统投料
4.4.6投料前,预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍,低产投料时,应每60mm吹扫一遍,稳定生产时,2h吹扫一次。
4.4.7窑尾G出口温度达450℃时,开生料仓下电动流量阀投料,提高投料阀计量监控初始投料在120-160t/h左右,如G出口温度曲线下滑说明生料已入预热器,此时应注意喂料量,以保持窑尾烟窗温度在900-1050℃,通过观察G5入窑物料温度确认生料已入窑,喂料后生料从G预热器到窑尾只需30s左右,在加料最初60mm内要严密注意预热器翻阀板门在温度变化后的闪动情况,发现闪动不灵或者堵仓征兆时要及时处理。初次点火为慎重起见,头一个班各级翻板阀应设专人看管,及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料,此后预热器系统如无异常,可按正常巡回检查,旋风筒锥体是最易堵塞的部位,应当重视,加料初期可适当增加旋风筒循环吹扫,吹扫密度和吹扫连续时间以后逐渐恢复正常。
4.4.8在设定喂料量80%左右喂料,调整点火烟窗开度,使高温风机入口温度不超过400℃。
4.4.9当熟料出窑后,二次风温升高,窑头火焰顺畅有力,料影逐渐消失,应注意窑电流变化,可适当减煤加窑速。
4.4.10篦冷机和风机启动:当窑尾O2含量在2.9以下,窑头负压过大,继续调整高温风机困难,现场即可启动篦冷机冷却风机。
4.4.10.1先启动一组风机,风机运行平衡后,打开一仓风机阀门,调整窑头负压和窑尾O2含量。
4.4.10.2如果一仓风机阀门开到80%,风量仍不足时,再打开二仓风机风门并调整。
4.4.10.3启动冷却风机前,先把三次风阀关小,注意其压力变化。
4.4.10.4如果冷却风机均启动,调整窑头负压仍困难,现场启动篦冷机电收尘风机并调整其阀门开度。
4.4.10.5当篦冷机一室压力逐渐升高,应加大该室风机入口阀门开度,当压力已超过4.5kpa时,可启动篦床带料,注意熟料到哪个室,哪个室风机阀门开度应适当加大,并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压在-20~50pa范围之内。
4.11投料
4.11.1投料前10min,分解炉出口温度应保持在80℃以上,投料时几个重要参数:
4.11.1.1C5出口温度850℃
4.11.1.2分解炉出口温度850℃以上
4.11.1.3G出口温度450℃以上
4.11.1.4窑尾烟室温度在950℃以上
4.11.1.5投料前10min将预热器翻板阀放下来
4.11.1.6设定喂料量正常85%投料
4.11.1.7增加窑头和分解炉喂煤量
4.11.1.8随时调整窑头负压及高温风机转速
4.11.1.9调整三次风阀门,确保分解炉内煤粉完全燃烧
4.11.1.10调整风、煤料、窑速平衡
4.11.1.11随着烧成带温度提高,逐渐增加窑速,加大投料量。
4.12废气处理系统操作
废气处理可根据窑内点火排风需要启动,关键要注意电收尘入口温度应控制在150℃以下,当温度高于150℃时及时开泵喷水,投料初期控制喷湿塔出口温度在160-180℃之间,并以次调节喷水量,生产正常后,在不湿底的情况下,逐步增加水量降低温度,使电收尘气体温度在150℃以下。
4.13窑开始喂料后,电收尘机斗下窑尾输送系统全开,要注意如电收尘灰斗积灰较多时,拉链机应连续启动,以免后面输送系统过载。
4.14增湿塔排灰输送机的转向视出料水份而定,回灰水份在4%以上时应废弃,在4%以下时送至生料均化库,投产初期因操作经验不足或前后工序配合不当造成温度和水份超标,因而处理窑灰宁可多废弃,也不要回库,以免输送过载、堵塞而影响生产。
4.15在窑已稳定正常操作,入电收尘气体c0<0.15%时,可考虑电收尘供电按电收尘操作顺序启动。
4.16当生料磨启动时抽用热风时,因入增湿塔废气管减少要及时调整增湿塔喷水量。
五、挂窑皮操作
5.1喂料量是正常喂料量80%,对应窑速在3.0rpm。
5.2挂窑皮期间保证入窑生料成份是正常熟料成份,严格控制三率值。
5.3挂窑皮时间结合胴体温度和窑皮生成状况决定,一般为3天以内。
5.4挂窑皮期间煤管应靠外,偏料,火焰宜短不宜长,随喂料量增加向窑内推进,每4小时推进200mm。
六、窑系统正常操作的变量控制
6.1一般回转窑要稳定合理的热工制度,首先必须稳定窑前烧成带的温度及窑尾烟气温度,分解炉窑要稳定合理的热工制度则必须稳定两端及分解炉内温度。如果窑的烧成带温度稳不住,不但会影响窑内物料的预热,还会影响分解炉内的温度(窑气入炉系统)。如果窑气温度过高,易引起窑尾烟道结皮堵塞。若分解炉内温度过低,物料分解率将下降,则使入窑物料预烧不够,使窑速稳不住,产量降低。分解炉出口温度过高,则引起炉内及炉后系统结皮、堵塞,甚至影响排风机等的安全工作。操作中必须首先稳住窑两端及分解炉内温度。
6.2烧成温度的判断
烧成带的温度可以从火焰温度的高低、熟料被窑壁带起高度、熟料颗粒大小来判断。正常火焰通过钴玻璃观察应是最高温度处于火焰中部发白亮,最高温度两边呈浅黄色,前部发黑。如熟料被带起来的高度比正常时高,说明烧成带温度高,可适当降低头煤使用量。
6.3分解炉温度
影响分解炉温度的主要因素是窑尾温度和尾煤使用量,一般操作时主要是调整尾煤使用量来满足分解炉出口温度在控制范围内。当分解炉温度低,适当增加尾煤,温度高适当降低尾煤使用量。
6.4窑电流
窑电流是中控窑操作控制的一个重要参数,依靠窑传动电流进行操作有信息清楚、及时、可靠等优点,尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况变化更能做到准确无误。窑电流与窑系统烧成的联系主要有以下几种:
①窑传动电流轨迹平说明窑系统很平稳、热工制度很稳定。
②窑传动电流轨迹细,说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。
③窑传动电流轨迹粗。说明窑皮不平整,在转动过程中,窑皮所产生的扭距呈周期性变化的。
④窑传动电流突然升高后逐渐下降说明说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大,则垮落的窑皮或窑圈越多,大部分垮落发生在窑口与烧成带之间。发生这种情况时要根据曲线上升的幅度立即降低窑速(如窑传动电流或扭矩上升20%左右则窑速要降低30%左右)同时适当减少喂料量及分解炉燃料,然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要对管板速度进行调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等,使窑转入正常。
⑤窑传动电流(或扭矩)居高不下说明:1.窑内烧成带温度高,物料被带起的很高。此时要减少系统燃料或增加喂料量。2.窑产生了窑口圈,窑内物料填充率高,由此引起的物料结粒不好,从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烘掉前圈。3.物料结粒性能差。由于各种原因造成熟料黏散,物料由翻滚变为滑动,使窑转动困难。4.窑皮厚、窑皮长,这时要缩短烧成带。
⑥窑传动电流很低说明:1.窑内欠烧严重,近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。2.窑内有后结圈,物料在圈内积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带,造成烧成带短,料急烘,易结大块。遇到这种情况要减料运行,把后结圈处理掉。3.窑皮薄、短。这时要伸长火焰适当延长烧成带。
⑦窑传动电流逐渐增加说明窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧,则表示窑正趋于正常;如原来窑内烧成正常,则表明窑内正趋于过热应采取加料或减少燃料的措施加以调整。2.窑开始长窑口圈,物料填充率在逐步增加,烧成带的黏散料在增加。3.长、厚窑皮逐渐形成。
⑧窑传动电流逐渐降低说明:窑内向温度变低的方向发展,加料或减煤都可能产生这种结果。
⑨窑传动电流突然下降说明1.预热器、分解炉系统塌料,大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧,这时要采取降低窑速,适当减少喂料量的措施,逐步恢复正常。2.大块结皮掉在窑尾斜坡上,阻塞物料,积到一定程度后大量入窑。
操作时要维持窑电流的平稳,当窑电流低时可采取适当减料、降窑速或增加头煤使用量使窑电流恢复正常,当窑电流高时可采取加料、加窑速、减头煤来使窑电流恢复正常。总之窑电流是反映窑系统热工制度好坏的一个重要参数,窑电流稳定是实现优质、高产、低消耗的前提条件。
6.4风的控制
对于预分解窑,风不仅要为煤粉燃烧提供足够的氧气,而且要使物料能在预热器中充分悬浮。正常操作中分解炉和窑头用风的合理分配可通过调整窑尾缩口及三次风阀门开度来实现。窑尾缩口的大小已基本固定,只能从三次风阀门开度来调节。若窑尾温度偏低,分解炉上部温度、斜坡温度偏高,窑尾O2含量低说明窑内通风量小,分解炉用风量大,此时应关小三次风的阀门开度。
若窑尾温度高,分解炉温度低,且窑头火焰长,窑头、窑尾负压较大时,说明窑内通风量过大,此时应关小窑尾缩口闸板开度,调整窑内通风量。
若预热器内物料悬浮不好,出现塌料、窜料、窑头产生回火时,说明窑尾缩口喷腾风速不够,适当增大系统排风,提高窑口喷腾风速。
6.5胴体温度的控制
正常生产时通过控制烧成带温度来控制胴体辐射温度,当胴体辐射温度高时,适当降低烧成带温度来降低胴体辐射温度,也可以调节喷煤管位置,调节内外风的比例来改变火焰形状控制烧成带温度。具体做法是移动喷煤管避免火焰火点在胴体高温部位,调大喷煤管外风阀门,关小内旋风阀门,使火焰变长,保护窑皮,也可以适当降低一次风风量,使火焰变软来使胴体辐射温度降低。
6.6窑速和喂料量相适应
窑速和喂料量相匹配主要是保证窑内物料填充率,保证薄料快烧,提高熟料质量和产量。窑速与投料量的对应关系如下:
投料量(t/h)160 180 200 220 240 260 280 300 320 340
窑速(r/min)1.5 1.8 2.1 2.3 2.3 2.8 3.0 3.2 3.4 3.64
6.7燃烧器调节:
6.7.1根据窑皮情况调节窑皮厚、偏正、偏窑皮及加大内风比例适当减少外比例,然后逐步恢复正常,反之亦然。
6.7.2、烧成温度低,出窑熟料f-cao低时,应加大内风比例,适当减少外风比例,向外活动喷煤管。
6.7.3、胴体温度局部高时移动喷管,避免火点集中对准该处而造成材料脱落,同时可适当关小内风开大外风进行调节,降低一次用风后,进行补挂待温度恢复正常后即可按正常操作进行。
七、窑系统非正常情况的操作与处理
7.1窑内结大蛋
现象:①窑尾温度降低,负压增高且波动大;②三次风及分解炉出口负压增大;③窑电流高;④C4和分解炉出口温度低;⑤现场可听见振动声响;⑥窑内通风不良,窑头火焰粗短,窑头有正压。
原因判断:①配料不当;n.p低,液相量大,液相粘度低;②生料均化库不理想,入窑生料化学成份波动大,导致用煤不稳定,热工制度不稳定;③喂料不稳定;④煤粉不完全燃烧,煤粉到窑后烧,煤灰不均匀掺入生料;⑤火焰长,火头后移,窑后局部温度高;⑥分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相;⑦煤粉灰份高细度粗;⑧原料中碱氮硫有害成份含量高。
处理措施:①发现窑内有大蛋后,应适当增加窑内通风,顺畅火焰保证煤粉完全燃烧,并减慢窑速,让大蛋“爬”上窑皮,进入烧成带,用短焰大火将大蛋烧散,以免进入篦冷机发生堵塞,同时要注意大蛋碰坏喷煤管;②如果已进入篦冷机,应及时止料停窑,让大蛋停在低温区,人工打碎。
7.2窑后结圈
现象:①火焰粗短,窑前温度升高,火焰伸不进窑内;②窑尾温度低三次风和窑尾负压明显上升;③窑头负压低并频繁出现正压;④窑功率增加且波动大;⑤泵料波动大;⑥严重时窑尾密封圈漏料。
原因判断:①生料化学成份影响:a、生料中n偏低,使煅烧中液相量多,粘度大易富集在窑尾;b、入窑生料化学成份均匀性差,造成热工制度波动而引起后圈;c、煅烧过程中,生料中有含挥发份在系统中富集,从而使液相出现温度低;②煤的影响:a、煤灰中Awo3较高,当煤灰集中陈落到烧成带末端的物料会使液相出现温度较低,液相增大发粘易结圈;b、煤灰沉落量与煤灰份含量和煤粉细度有关,煤灰份高煤粉粗,煤灰沉落量大而且燃烧慢,使火焰拉长,高温带后移,窑皮拉长易结后圈;③操作和热工制度的影响:a、用煤过多,产生化学不完全燃烧使物料中压3+—Fe2+形成低熔点化合物,使液相早出现结圈;b、一、二次风配合不当,火焰过长,物料预烧好,液相出现早也易结圈;c、窑喂料过多,操作参数不合理,导致热工制度不稳定窑速波动也易结圈;d、喷煤管长时间不移动后窑皮生长快也易结后圈。
7.3跑生料
现象:①看火电视中显示窑头起砂昏暗,甚至无图像;
②窑系统阻力增大,负压升高
③篦冷机篦下压力下降
④窑电流急剧下降
⑤窑头煤粉有爆然现象
原因判断:①生料KH,n高难烧
②窑头出现瞬间断煤
③窑后有结圈
④喂料量过大
⑤分解率低,预烧差
⑥煤粉不完全燃烧
处理措施:①起砂时应及时减煤降窑速,慢慢烧起;
②提高入磨物料分解率,同时加强窑内通风;
③跑生料严重时,应止料停窑,但不止头煤每3-5min翻窑1/2,甚至重新投料。
7.4预热器分解炉堵塞
现象:①锥体压力突然显示为零,同时入口与下一级出口温度急升;
②如C5堵烟窗分解炉及C5出口温度急升;
原因判断:①燃烧温度过高,造成结皮;
②内部结皮塌料,高温材料来不及排出而堵塞在出口处;
③拉风量不足,排风不流畅或拉风变化而引起积料塌落;
④预热器内部耐火材料或内筒脱落卡在锥体部位;
⑤翻板阀失灵
⑥漏风严重引起结块
⑦煤粉燃烧不好,C5仍有煤粉红料实燃烧;
⑧生料喂料波动大
处理措施:①在发现锥体压力逐渐变化就应及时进行吹扫和加强捅堵,同时减料和调整操作参数,当锥体压力为零时应立即停窑处理,停窑四小时内严禁拉大风方法捅料,人工捅料。
7.5预热器塌料
原因判断:①总排风量突然下降;
②锥体压力突然降低;
③窑尾温度下降幅度大;
④窑头负压减少呈正压;
处理措施:①塌料多按跑生料处理
②塌料少时可适当增加头煤或不作处理
7.6烟窗结皮
现象:①顶部缩口部位结皮,烟窗负压降低,三次风出口负压增大,负压波动大。
原因判断:
①温度过高;
②窑内通风不良;
③火焰长,火点后移,燃烧不完全煤粉进入窑尾;
④煤质差,硫含量高,煤粉燃烧不好;
⑤生料成份波动大,KH忽高忽低;
⑥生料中有害成份硫碱高;
⑦烟窗斜坡耐火材料磨损不平整;
⑧窑尾烟窗密封不平掺入冷风。
处理措施:①窑运转时,要定时清理烟窗结皮,可用空气炮清除,效果较为理想,如果结皮严重,空气炮难以起作用,从磨孔人工清除,特别严重时,只能停窑处理。
②在操作过程中,严格执行要求的操作参数,三班统一操作,稳定窑热工制度,防止还原出现,确保煤粉完全燃烧,当生料和煤粉波动较大时可降产。
7.7红窑
现象:胴体扫描仪显示温度偏高,夜间出现暗红或深红,白天则发现胴体有爆皮现象。
原因判断:一般是窑衬脱落或太薄,火焰形状不正常,跨窑皮等原因造成。
处理措施:红窑分两种情况对待。
①如果是由窑皮垮落所致,这种情况不需停窑,但必须作一些调整,如改变火焰的形状,避免温度最高点位于红窑区域,适当加快窑速,并将窑筒体冷却风机集中对准红窑位置吹,使窑胴体温度尽快降低,如窑内温度较高,还应适当减少窑头喂煤量,降低烧成温度,总之要采取一切必要措施将窑皮补挂好,使窑筒体的红斑消除。
②如果红窑是由于窑衬脱落引起,这种情况必须停窑,停窑的方法是先减煤停烧,并让窑主传动慢转一定时间,同时将窑筒体冷却风机集中对准红窑位置吹,停窑筒体温度尽快下降。待红斑由亮红转为暗红时,由辅助传动转窑,并做好红窑位置的标记,为窑检修做好准备。
7.8“雪人”
现象:①篦下压力升高;
②二次风温下降,不易提起
③窑内通风不良
④窑头负压增大
⑤余风风温升高
原因判断:①配料不当,液相量多而致;
②煤质差,存在不完全燃烧,有落煤现象;
③烧成带温度偏高
④喂料和窑速不同步;
⑤分解炉出口温度偏高;
7.9断料
判断依据:流量计显示为0,入窑斗提电流降至空载值,预热器系统温度从上到下急剧升高。
处理措施:止尾煤,减头煤,减小系统拉风,降窑速至最低,并根据情况降低篦速和风机风量,如时间过长必须停窑。
7.10断煤
判断依据:转子称反馈为零,送煤罗茨风机出口压力降至空载值。
处理措施:分为两种情况区别对待。一、断尾煤,需减料至最低(100t/h左右),同时减小系统拉风并降窑速。二、断头煤或头、尾煤都断,则需至料,系统拉风降至最小,并降低窑速,如时间过厂则须停窑。
7.11设备跳停:
7.11.1一次风机跳闸
止煤、止料,根据情况作停窑处理。
7.11.2高温风机主电机跳停
原因:高温风机主电机温度过高接近450℃
处理:打开点火烟囱,关闭高温风机入口阀门,止料、止炉煤。窑胴体间隔慢转,减少头煤,必要时停磨,若保温时间大4h以上,清理烟窗。
7.11.3分解炉喂煤系统跳停
处理:①减少喂煤量,进入sp窑操作;
②关闭三次风总闸门
③适时减少窑喂煤量,保持各参数正常;
④降低窑总通风量及篦冷机冷却风量;
⑤加强各翻板阀情况的检查
7.11.4篦冷机低速段冷却风机跳停
①减少投料量;
②加大热端风机风量;
7.11.5停电
①窑的辅助传动操作;
②打开点火烟囱;
③各电动阀要手动关闭;
④拉出窑头燃烧器,以防止烧坏;
⑤启动篦冷机等风机以保护篦板;
7.11.6篦冷机故障
7.11.6.1篦冷机掉篦板
①按停窑程序停窑,停窑同时停分解炉煤、止料、高温风机转速,打开点火烟囱,定时翻窑;
②继续通风冷却熟料,开大篦冷机排风机入口阀门使n改变通道减少窑二次风量;
③继续开动篦床,把熟料拉空,注意篦板不能掉入破碎机,捡出篦板。
④有人在篦冷机作业禁止窑头喷煤保温。
7.11.6.2篦冷机翻板阀故障
①检查各风仓熟料情况;
②及时更换损坏零件;
7.11.6.3固定篦床堆积熟料
①烧成带温度高,减少窑头用煤;
②冷却风量不足,增加冷却风量
③熟料化学成份率值相差大,调整熟料配比;
④使用空气炮处理
⑤停窑从篦冷机侧孔进行清理
7.11.7高温风机振动值高报警甚至跳停(尾排风机)
原因:①高温风机地脚松动,紧固地脚螺栓
②高温风机叶片不平衡,找静平衡;
③高温风机转速过高而致
处理:高温风机尾排风机跳停后要按止料停窑操作。

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